阿特拉斯科普柯在汽车装配领域持续创新

　　更趋柔性化、自动化、模块化的智联装配创新应用，为汽车生产装配的所有的环节创造价值

　　基于传统汽车制造，新的汽车生产迭代速度慢慢的变快，一条生产线上往往需要兼容更多的车型。降低产品生产布局变化带来的成本压力，满足多种产品在相同产线进行装配，以更快的生产速度、更高的生产效率满足市场需求，成为了众多传统和新兴汽车生产商正在积极探索的方向。装配，作为汽车制造工艺中的最后一个环节，越来越趋于智能化、柔性化和数字化。在此过程中，阿特拉斯·科普柯通过不停地改进革新，持续为汽车行业提供越来越全面的智联装配解决方案。

　　伴随着新型汽车零部件设计开发的全力发展，出现了慢慢的变多对各种新型材料之间连接的要求，比如碳纤维，铝和各种复合材料的连接。

　　例如，涂胶在汽车生产中的广泛应用，涂胶以后如何保证螺栓的拧紧质量，成为广大厂商所关注的重点。阿特拉斯·科普柯通过在装配工艺每个方面的丰富经验，以及在客户项目初期参与合作开发，能做到在产品设计的阶段，就有明确的目的性地提出基于螺栓连接质量的测试方法和装配方案。同时，在现有的工艺条件下，阿特拉斯·科普柯为客户提供适用于复合连接的多步拧紧策略，用来保证涂胶和拧紧装配的质量。

　　目前汽车装配线上的典型自动装配工位的应用主要由以下几个部分所组成：控制器及安装支架；拧紧工具；电缆及其部署装置，如坦克链、平衡吊等；还有移动装置，包括机器人、自动悬挂装置等。类似这样的工位配置，经常会带来下面这几个问题：控制管理系统占据了比较大的空间，未来调整工位成本会比较高；工具盒与控制器之间距离较远，导致线缆维护很难；通过平衡吊和坦克链的方式安装电缆，有可能会出现电缆损耗。

　　为了帮助客户应对这些挑战，阿特拉斯·科普柯推出了Flex 柔性化装配系统，更轻量化、小型化，控制管理系统和工具集成安装，电缆作为固定组件不再被移动，消除移动电缆带来的损耗；控制器安装在悬挂上，节约空间，控制器与工具之间距离较小，电缆长度节省90%左右。在带电的情况下，通过机器人或者自动化装置，能够迅速切换拧紧配置，来进行相应螺栓的装配，控制管理系统安装在相应的机器人上，能做到无缝切换，并且相同机器人能完成不同应用工位、不相同的型号产品的装配。

　　在整个装配环节中，除了拧紧应用本身要实现自动化之外，别的环节比如取料、取件等都要实现自动化操作、自动化检测，以提高效率。阿特拉斯·科普柯的自动送钉系统，是智联装配解决方案中重要的一环。全套系统由台阶式送料机、自动拧紧模组及拧紧控制器组成。台阶式送料机配置有先进的集成式传感器系统，其模块化的构造易于安装；自动拧紧模组具有快换功能，轻松使用和更换批头，结合快速循环的送料周期，可大幅度提高生产力，增加正常运行时间。全套的自动送钉系统，使操作人员变身为“机器人”调度员，工厂根据不同生产线需求安排他们的工作，使得人员配置具有更高弹性、更为灵活。

　　目前，汽车花了钱的人外观、功能配置等要求越来越趋于个性化，因此，汽车制造商也在努力提升生产装配中的灵活性。其中，按照汽车的组成结构，将零部件或者子系统划分为一个个不同的模块，从不同的模块出发，根据配置的需求，基于大部件或大总成，来进行集成，是众多汽车制造商正在努力的方向。

　　从这种模块化生产、子系统集成的趋势出发，针对于汽车零部件厂商各个模块的拧紧装配，阿特拉斯·科普柯提供了适用于不同站点、可按需配置的整站装配解决方案。

　　整站装配系统的组成形式最重要的包含控制单元模块，力臂及安装模块，定位系统模块，防错系统组成模块，数据追溯分析模块及工具模块等。在标准化定义的基础上，其中的每一个模块都包含了不同级别的解决方案类型，可根据产线上不同工位对拧紧装配的不一样的要求来做出合理的选择，从而优化配置，提高适应性，提升现场装配的质量。

　　从传统汽车到新能源汽车，从电动车到氢能源车，从总装、焊装到电池线，从电机电驱到自动机器人电池合装，在汽车生产的基本工艺的每一个环节，阿特拉斯·科普柯作为汽车行业客户的战略合作伙伴，积极拓展应用领域，深入各个细节，通过齐力耕耘，不停地改进革新，践行着“为客户生产的所有的环节创造价值”的愿景。

　　伟大的想法激发创新。在阿特拉斯·科普柯工业技术业务领域，我们与客户合作，将工业理念转化为智能化的生产装配解决方案和创新的工业工具。我们充满激情的员工、专业的知识和服务为各行各业带来可持续的价值。

　　阿特拉斯·科普柯集团是一家有着近150年历史的全球性工业集团公司，总部在瑞典斯德哥尔摩，约有39,000多名来自70个国家的的员工，客户遍及全球180多个国家。2019年营业收入为1040亿瑞典克朗（100亿欧元）。