扬力集团：实现机床产业创新发展责任担当

  具有里程碑意义的《中国制造2025》规划纲要，是我国实施制造强国三步走战略的第一个10年行动纲领。装备制造业是国民经济的主体，是科学技术创新的主战场，也是我国的立国之本、强国之基。当前全球制造业发展格局产生深刻变化，我们国家的经济发展环境面临严峻挑战，作为装备制造业主体的机床制造业，突出创新驱动、实施转型发展，对推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变的任务十分紧迫。

  机床是装备制造业的工作“母机”，机床工业是一个国家总实力的重要标志和产业化地位的重要象征。随着改革开放的深入，我国机床工业自“十五”时期以来，平均每年以30%的高增长率发展，推动我们国家连续10年变成全球第一机床消费大国，连续5年变成全球第一机床制造大国，连续10年变成全球最大的机床消费市场。

  当前我国机床产业的总体现状是大而不强。一种原因是低端普通机床遍地开花、重复制造、产能过剩；另一方面是高端精密机床制造工艺技术落后，国家重大装备、重点行业应用机床基本依赖进口。究其原因，一是我国宏观技术进步相对滞后。前10年，中国工业加快速度进行发展的主要拉动因素是持续强劲的国内市场需要，国家推动和企业自发技术进步与管理升级所发挥的拉动作用相对有限，深层次技术严重滞后，高水平创新成果与产业化比例极小，导致核心制造领域的关键设备主要依赖进口。二是我们国家的经济发展方式长期偏重于规模扩张。由于市场需求的强劲推动和经济指标考核上的规模化导向，我国机床行业在“十五”至“十一五”期间普遍注重扩大产能，在规模扩张中的技术升级严重滞后，导致产品结构同质化，低档机床产能严重过剩。

  通过建厂50年的打拼，扬力集团现已形成压力机、剪板机、折弯机、液压机、数控冲床、激光切割机等六大系列、600多个品种的锻压设备制造体系。

  延伸“116”工程营造锻压机床创新发展强力引擎。自“十一五”以来，扬力集团以“116”工程作为产业体系调整和产品转变发展方式与经济转型的重要载体，深入推动产品和技术创新。扬力集团始于2010年的“116”工程，通过5年的创新升级、持续推进，其产品经历了由外观、噪音、稳定性等初期的局部改进，到导轨、曲轴、传动装置、控制管理系统等核心部件的功能性改变；产品档次由国内领先水平的局部领先，推进到符合日本JIS一级精度和欧盟EN692安全要求的全面提升；产品的市场化运作由单机单台设备的提供，到主、辅机连线配套，机械手、机器人联手作业的多机连线、成套组合设备供应的客户终端整体解决方案提供商。

  在“116”工程的强势推动下，自“十一五”以来，扬力集团国内率先开发研制SHC系列三圆导柱高速精密压力机、JM系列龙门高速精密压力机、YL系列数控液压剪板机等100多种高端产品。目前已拥有230多项新技术、新产品专利，获得国家及省、市级科技进步奖15项，承担部、省、市级科技计划项目40多项。其中TS4-1500型闭式4点多功位压力机进入世界500强的美国依莱克斯公司；YL34K-2500型数控液压机投入上海大众汽车大型覆盖件配套厂。集团产销额达30多亿元的规模，已连续8年进入全国行业排头兵企业。

  智能型自动化连线装备自成体系。面对汽车、机车、船舶、电力电器等高难度加工领域所需技术装备来优化设计，研发出数十种单机多功能设备和数十条具有国际先进、国内领先水平的自动化连线年年底，扬力集团举办的“116”产品优化成果发布会上，展出的10多条自动化成套装备生产线吨机器人自动化冲压生产线+冲压专用机器人系统；P2H－800重载精密高速级进模冲片生产线+闭式双点高速精密压力机+MAC4-800三合一送料机+落料机；YLM34K-125高速数控混合伺服液压机生产线+高速数控混合伺服液压机+ER16机器人等，充分展示了我国装备制造业的创新实力，彰显了我国成型机床转型发展、赶超国际领先水平的重大成果。

  模锻制造单元及高精密锻造生产线是国际金属成型设备领域的节能、节材、高效率、高性能技术装备。模锻制造工艺与技术，在德国、日本起步早，技术相对成熟，应用较为广泛，也是我国装备制造领域迫切要求解决的三大核心技术之一。扬力集团通过多年的综合攻关与核心研发技术，一举攻克了热模锻压力机及汽车轮毂轴承单元全自动锻造生产线技术难关，国内首创的HFP2500T热模锻压力机及首条汽车轮毂轴承单元全自动锻造生产线，已成为国际汽车领域的第三代轮毂轴承换代产品应用装备，在哈尔滨汽车轴承有限公司投放使用，为我国热模锻技术装备进入国内外市场拓展了新领域、开创了新局面。

  互联网+扬力P-MES投入市场化运营。MES是国际通用的制造执行系统，扬力集团开发并实施应用的P-MES系统，则标志着扬力冲压制造执行系统已成功投放市场应用。

  该执行系统是基于“互联网+”P-MES机床制造嵌入系统，通过大数据平台和网络终端，现场显示公司制作过程运行情况，通过制造软件，及时作出调整和配置生产要素，确保制作的完整过程的规范化、程序化和产品工艺、技术与质量的精准化；而且还能随产品配套销售，通过P-MES制造执行系统与用户实现互动，对售出产品做应用终身监控和不良状态诊断，并利用互联网平台进行生产指标体系调节与处理。

  扬力精机公司通过适时开通MES和ERP网络工程，整活了企业的生产要素，打通信息系统通道，以订单为核心，协调技术、工艺、生产、装备、检验、测试，提高流程执行效率，缩短产品生产周期，提升快速响应能力，加速，以适应企业多系列、多品种定制产品和复杂多变的个性化产品生产构架。按照生产管理要素，优化物耗、品种、产量、质量、人均生产率，以数据化考核兼顾差异化和权重产品定制目标，规范生产与管理环节。

  据统计，扬力精机公司常规产品规格多达120余种，全年定制机床产量达2000多台套。通过两年多的实践，不但能保障各类常规产品的现货供应，而且产品交货期比过去缩短5~10天，有效地控制装备现场无序投料与车间无序生产状况，加快了物资周转，减少零部件积压，大幅度提升率。

  “互联网+”战略，对深入推动互联网与传统制造业深度整合，加快我国由制造大国向制造强国推进，必将产生深远影响。

  扬力集团是我国锻造设备制造领域的排头兵企业，新世纪以来，特别是“十一五”以来，扬力面对全球经济危机严峻形势，持续推进产品创新和产业升级，坚持以提高经济运行质量和效益为中心，坚持“数控化、重型化、规模化、国际化”发展的策略，通过实施产品转型升级，企业的产销规模、外贸出口额相继保持全国领先地位。

  经济新常态下，如何提升我国制造业核心竞争力，推进《中国制造2025》战略目标的实施？扬力集团领导层认为，以德国“工业4.0”为标志的新一轮科技革命蓬勃兴起，国际迎来的以信息系统为基础，以高度数字化、网络化、机电融合为标志的第四次工业革命高潮迭起。瞄准德国“工业4.0”计划，精心打造“中国制造2025”，加大对国民经济、国防建设和人民生活休戚相关的数控机床与基础制造装备、航空装备、海洋工程装备与船舶、汽车、节能环保等十大战略性新兴起的产业优先发展，赋予“创新转型，扬力快行”新内涵。

  关于扬力集团今年和“十三五”期间产业转型发展的目标思路，将围绕五个方面深入推进：

  一是充分发挥企业的省级金属板材加工设备技术研究中心平台作用，实施国际前沿技术、前瞻性产品与企业实用新型技术开发进行优势叠加，加强完善并建立完整企业的创新研发体制与机制，整合集团资源，深入产学研融合，努力在锻压成型机床的国际前沿技术和共性研发技术方面获重大突破。

  二是整合企业五大事业群各科研机构的技术资源，按照扬力的产品分类，面向成形机床应用领域需求，完善工能配套体系，致力于开发从自动送料、自动转换、自动剪切与自动冲压成形相配套的柔性加工生产线，为市扬提供系统的技术解决方案和集成化配套体系。

  三是依照国家机床工具行业“十三五”规划要求，加快高档数控系统和核心功能部件国产化研发与配套步伐，结合扬力产品的自身特点，努力在重型、液压、激光切割等设备的数控系统和成形机床的高精密滑块、油缸、平衡缸、压力离合器等核心功能部件的研发上求突破，致力于扭转我国机床产业大而不强的落后局面。

  四是继续推进“116”工程，进一步加快传统产品的转型升级步伐。目前，“116”工程从早期的16个产品延伸到100多种创新型产品和面向不一样的行业的数十条全自动冲压生产线，这些新产品已成长为面向国内外市场的主流产品，为发展壮大高新技术产业、培植新的市场优势奠定了坚实的基础。

  五是实施以互联网+P－MES为载体，努力提升企业信息网络的数据化、流程化与协调化管控能力，优化企业的国际化管理上的水准，坚持在全球化产业竞争态势下，保持企业的发展后劲儿和国内同行业领头羊。（江苏省机床工具协会理事长、扬力集团董事长林国富）