百年匠心精琢未来——访巨浪中国 CEO 任家平先生

  】巨浪集团(CHIRON Group)总部位于德国图特林根，是立式数控加工中心、铣车复合中心研发制造及提供交钥匙解决方案的全球化公司。巨浪凯龙机床(太仓)有限公司于 2012 年正式成立，坐落于江苏省太仓市，是巨浪集团在中国的全资子公司，2022 年 12 月 8 日，巨浪凯龙机床(太仓)有限公司迎来成立十周年的纪念日。

  本刊记者受邀赴太仓参加十周年典，巨浪中国 CEO 任家平先生和记者说，过去的十年是巨浪中国创造奇迹、收获成长的十年，是拼搏向上、蒸蒸日上的十年。在各行各业愈发严苛的高要求下，巨浪将携手客户与合作伙伴一同成长，共赢未来，推动制造业的转型升级。

  十年耕耘，与客户一同成长回首过往的十年，任家平感慨地表示，巨浪在中国的发展堪称突飞猛进 : 从最早仅仅可提供销售服务，到如今具备生产、研发、质量、销售、服务、应用等全功能的本土化高端设备制造公司，享誉中国汽车零部件制造业，这背后离不开集团坚定不移的推进深耕中国本土的战略目标。他总结道，“十年间，巨浪中国的业务量提升了 300%，规模扩大了 3 倍，太仓工厂以外，在上海、北京、武汉、大连、长春等汽车产业聚集的城市，都设有巨浪的办事机构，其中的销售和服务人员能够最快速地和当地客户对接，解决客户产品应用过程中的问题。”

  值得一提的是，2016 年，巨浪集团斥资 1,500万欧元投资建设了一座总体规划面积达 36,000平方米的 “太仓未来工厂”，于 2019 年 5 月正式投产。这是巨浪全球战略中的一个全新工厂，也是巨浪集团旗下唯一涵盖所有品牌的代表性新工厂，将世界一流的技术、设备和服务都融入到了“太仓未来工厂” 的运营。

  该工厂由德国设计并按照德国标准监督建设，布局合理，研发、生产、应用、服务、培训、物流、办公等区域合理划分，并按照 “环保、智能、标准化”的国际一流现代化厂房标准设计打造。采用了环保涂料、地泵热源和新风系统等高效节能设施，车间设备全部标准化定位，并由数控中心综合管理，对内部环境和温度、湿度以及光照度等都有严格的控制，并着眼未来工业 4.0 的发展。

  作为一个世界级的工厂，巨浪太仓未来工厂目前有四条组装线 W立式加工中心、MILL FX800 五轴五联动高速立式加工中心、VDZ 100 DS 双主轴倒立式车削中心、MC 528 TWIN 双主轴双五轴立式加工中心四种机型，未来还将引进更多机型。其中 FZ 15 W生产线采用 Cluster 精益生产模式，其他 3 个机型的生产线采取灵活多样的 MixLine 生产模式，交货周期缩短了 25% 左右。值得一提的是，这些生产线均为柔性化生产线，具备超强的生产灵活性，可依据市场的需求，快速满足后续新增机型的生产需求。

  “除了在业务层面上取得的突破，其实最大的改变在于中国团队的话语权在逐步的提升。最开始可能仅仅将德国总部的设备引入中国市场，当中很长一段时间，中国的工程师主要对设备做适应性的调整。而现在，中国团队的自主研发比重在逐渐提高，不仅将总部最新最先进的技术同步导入中国，还致力于为中国市场打造高度本土化的产品。” 在任家平看来，一方面，中国本土化研发的提高，体现了德国总部对中国团队的信心 ; 另一方面，在中国取得成功的研发案例，也可以反馈到德国或其它地区，形成良性循环。

  当前，新能源汽车逐步取代燃油车，正成为最热门的赛道之一，这也导致相关汽车零部件需求逐步扩大，品质要求提升，而机床作为汽车行业重要的下游产业，也面临着重大的挑战与机遇。

  “无论是主机厂还是零部件供应商，近几年新增的传统燃油车生产线已经屈指可数，取而代之的是如雨后春笋般涌现的新能源汽车，其产能正在以突破预期的速度持续扩张。” 任家平表示，新能源汽车从研发到生产，每个环节都带来颠覆性的变革，以往一款车型的市场周期通常在 5 年以上，而现在，主机厂每年都在推陈出新，这对机床供应商的能力是不小的考验，因为交货的周期被大幅度地压缩了，从前，客户从下订单到最终交货，10~20 个月是常态，而如今，交货周期被缩短至 3 个月甚至更短，这是一个不可能逆转的过程。在这一趋势下，机床制造商的确面临快速交付的压力，而且一定要具有柔性化的加工能力，来进行快速适应和调整，为客户不断出现的新需求提供定制化的解决方案。

  具体来看，传统燃油车向新能源汽车转变，最明显的趋势是轻量化，出于续驶里程的诉求，新能源汽车对减重的需求更迫切。轻量化一种原因是汽车材料轻量化，包括高强度钢、铝合金、镁合金以及复合材料 ; 另一方面是发动机轻量化，结构、部件选材、制造工艺和生产管理等都发生了一系列的变化。很多新技术装备也逐渐得到应用，例如新的缸体喷涂工艺、平衡轴、协作机器人和 AGV 技术等。这些技术的变革，离不开装备企业的新产品、新成果。

  在本次十周年庆典的开放日现场，巨浪也展示了多款新能源汽车的加工解决方案。例如高刚性龙门结构设计的五轴加工中心 FZ25 S ，X 轴高动态性能直线电机驱动，能够应用于新能源汽车副车架的生产 ;1200 毫米超大主轴间距的 DZ28 P 双主轴五轴加工中心，可用于电机壳、仪表盘支架等新能源车大尺寸工件的加工 ; 国产化MILL 3000 系列加工中心的多款机型，尤其适合副车架、横梁等新能源汽车零部件的高效加工。

  “新能源汽车最核心的是三电系统，而巨浪的设备主要使用在于电池壳、电机壳，以及一些支撑部件、控制组件等。” 任家平介绍道，这些零部件对于精密加工皆有一定的要求，这也是巨浪的优势所在。比如，电机壳是新能源车电驱动系统的重要零部件，具有尺寸精度高、表面上的质量要求严格、轮廓形状复杂等特点。巨浪的 DZ 22W 双主轴五轴加工中心采用高刚性龙门结构设计，并配备 HSK-A100 主轴刀柄，可以稳定高效地加工复杂的电机壳体。

  航空航天领域，巨浪在发动机叶片、钛合金结构件等复杂产品的加工上表现亮眼。“巨浪的MILL FX 800 五轴五联动机床，已得到了德国政府的出口许可，现已实现国产化。尤其适合于航空航天零部件制造领域，在加工一些叶轮，加工很复杂的形状，必须要五轴五联动才能完成。像这么高端的技术能够允许在中国组装，在德国历史上不多见，得益于巨浪集团在中国市场的良好合作，我们也非常的遵守双方的决定和贸易规则。” 任家平指出，巨浪在航空领域能提供一站式交钥匙解决方案，从刀具、夹具，到机床及项目管理等，都有很强的技术保障能力。

  医疗器械是巨浪另外一大具有巨大增长潜力的领域。任家平举例道，“巨浪的 DZ 08 P+ 双主轴五轴加工中心均能以更短的加工节拍、优异的表面加工质量及紧凑的占地空间达成生产所需，以微米级的加工精度完成加工任务，尤其适合医疗隐形牙套等精密零部件的加工。”

  他也坦然表示，过去几年，各行各业在疫情、原材料涨价、芯片断供等坏因持续影响下，大都陷入发展的瓶颈。而面对挑战，巨浪集团在逆势下依然取得了不俗的业务突破，尤其在中国，随着新能源汽车、航空航天、医疗器械、工程机械等行业渗透率的攀升，巨浪收获了新的业务增长点，在不同的行业继续践行着高精度、高效率及高可靠的加工制造。

  巨浪集团成立于 1921 年，至今已有 100 多年的历史。百年匠心，精琢未来，在悠长的历史中高精度，高效率，高可靠性已经深深地融入了巨浪的 DNA。展望未来，任家平依然充满信心，“巨浪中国将继续携手客户与合作伙伴，持续创新，精益求精，为各工业制造领域赋能聚力，共创低碳高效制造业的可持续发展美好未来。

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